Сова текстиль
На главнуюКонтактыКарта сайта

 

Прядение шерсти. Аппаратная система прядения.

<< вернуться в раздел "Статьи"

Существует несколько систем прядения шерсти, основные это аппаратная, или суконная, и гребенная. Наиболее распространенная — система аппаратного прядения.

Аппаратная (суконная) система прядения.

При аппаратном прядении в качестве сырья, кроме натуральной шерсти, применяют штапельное волокно, а также различные прядомые отходы, полученные как в аппаратном, так и в гребенном прядении шерсти. Кроме того, иногда применяют хлопок и восстановленную («искусственную») шерсть, полученную от разработки шерстяного или полушерстяного лоскута.

В суконном прядении компоненты, входящие в смеску, смешивают до кардочесания. Смеска может быть составлена вручную или на смесовой установке.

Сырье всех видов должно поступать в смеску в разрыхленном и очищенном состоянии, поэтому на суконной фабрике его прежде всего очищают и разрыхляют.

Смеску замасливают и расщипывают путем нескольких пропусков через щипальную машину, после чего ее направляют в кардочесание.

При составлении рецепта смески стремятся лучше использовать прядильную способность шерсти и других волокнистых материалов, входящих в состав смески, с тем, чтобы можно было получить пряжу хорошего качества при высоком ее выходе.

В отличие от других систем прядения в суконном прядении с чесального аппарата получается не лента, а ровница. Поэтому такую систему прядения и называют часто системой аппаратного прядения. Полученная на чесальном аппарате ровница может быть сразу направлена на прядильную машину для выработки пряжи.

Гребенная система прядения.

Существует несколько систем гребенного прядения шерсти, основными из них являются тонкогребенная и грубогребенная. За последнее время появился ряд новых сокращенных систем гребенного прядения шерсти с меньшим количеством переходов, которые являются более экономичными.

По тонкогребенной системе прядения на чесальном аппарате получают ленту, которая после подготовки ее на нескольких переходах ленточных машин к гребнечесанию поступает на гребнечесальную машину периодического действия. Ленты с гребнечесальной машины выравнивают на нескольких переходах ленточных машин. Между процессами выравнивания иногда применяют сложение на гладильной машине, а иногда и крашение.

Подготовленную таким образом гребенную ленту (топc) для уменьшения электризации ее волокон помещают в подвал с большой относительной влажностью (до 85%), где она вылеживается в течение нескольких суток.

Из подвала гребенная лента поступает в ровничный отдел, где она опять проходит через несколько переходов ленточных машин, а затем через несколько переходов ровничных машин. Ровница, полученная по тонкогребенной системе прядения, не имеет крутки, и ей сообщается необходимая прочность в результате сучения, поэтому она называется сученой. Для уменьшения электризации волокон ровница, как и гребенная лента, подвергается вылеживанию в подвале в течение нескольких дней.

В прядильном отделе по тонкогребенной системе прядения из ровницы вырабатывают пряжу обычно на кольцевых прядильных машинах и реже на машинах периодического действия.

По грубогребенной системе прядения шерсть перерабатывают на тех же переходах оборудования, однако применяемые машины значительно отличаются от машин, используемых при тонкогребенной системе прядения. Главной особенностью этой системы является применение гребнечесальной машины не периодического, а непрерывного действия. Кроме того, по этой системе вырабатывают крученую, а не сученую ровницу; ленточные машины оборудованы вытяжными приборами более упрощенной конструкции. Есть и другие особенности, но они имеют меньшее значение.

Обе системы очень громоздки, так как включают большое количество переходов ленточных и ровничных машин. Поэтому за последнее время Центральный научно-исследовательский институт шерсти (ЦНИИШерсти) разработал новую, сокращенную систему прядения. Основными особенностями этой системы является гребнечесание на машинах периодического действия, применение авторегуляторов на нескольких переходах ленточных машин, выработка крученой ровницы и использование приборов высокой вытяжки на ровничных и прядильных машинах.

Аппаратная система прядения.

1. Подготовка сырья к смешиванию.

Натуральную шерсть, если она поступает на фабрику промытой, перед смешиванием разрыхляют на трепальной машине, а грязную сорно-репейную шерсть дополнительно подвергают или обезрепеиванию на обезрепеивающей машине или карбонизации, удаляя растительные примеси химическим путем.

Иногда в смеску добавляют крашеную шерсть; в этом случае шерсть сначала подвергают трепанию на трепальной машине, затем крашению на красильном аппарате, отжимке на центрифуге, сушке на сушильной машине и разрыхлению на трепальной или щипальной машине.

Для трепания шерсти применяют двухбарабанную трепальную машину непрерывного действия, кроме того, для трепания грубой и полугрубой шерсти можно применять трепальную машину периодического действия с рабочими валиками.

Обезрепеивание

Удаление репья и других растительных примесей, оставшихся в шерсти после трепания и промывки, обычно осуществляется на обезрепеивающей машине. Работа обезрепеивающей машины основана на принципе механического удаления репья и других сорных примесей. Недостаток обезрепеивающей машины — это повреждения волокон, получаемые в процессе очистки их на машине.

Кроме механического способа обезрепеивания, существует химический, называемый карбонизацией. В процессе карбонизации репей и другие растительные примеси, находящиеся в шерсти, обугливаются и при последующем трепании удаляются из нее в виде угольной пыли.

Опыт работы нашей промышленности показал, что химический способ обезрепеивания является более совершенным. Этот способ целесообразно применять на шерстомойках.

2. Составление, замасливание и расщипывание смесок.

Смески составляют с целью получения пряжи и ткани определенного вида и свойств (по прочности, носкости и пр.), что достигается путем правильного подбора компонентов, входящих в состав смесок, а также путем тщательного перемешивания их.

Иногда, чтобы получить меланжевую пряжу, а следовательно, и меланжевую ткань, смешивают различно окрашенные компоненты, а иногда для замены дефицитной натуральной шерсти более дешевым волокном или для получения более дешевой пряжи смешивают различные компоненты. В последнем случае к дорогостоящей натуральной шерсти добавляют более дешевую восстановленную, «искусственную» шерсть, вискозное штапельное волокно, угары собственного производства или других производств.

Большое значение имеет применение в смесках штапельных синтетических волокон (капрон, лавсан и др.), которые не только удешевляют себестоимость пряжи, но и повышают прядильную способность волокон смески, а также улучшают физико-механические свойства как пряжи, так и вырабатываемых тканей.

Сушильный шкаф Podab инфракрасный сушильный шкаф.

Хорошо составленная смеска обеспечивает высокую производительность труда и оборудования, а также получение высококачественной продукции.

Составление смесок. Составление рецепта смески.

При составлении рецепта смески нужно стремиться в состав одной смески вводить возможно более однородные по качеству компоненты. Например, смешивать грубую или полугрубую шерсть с дорогостоящей мериносовой нецелесообразно, так как даже небольшой процент содержания грубой шерсти в смеске значительно снизит качество вырабатываемой из нее ткани. Однако для придания ткани, вырабатываемой из грубой шерсти, мягкости, целесообразно ее смешивать с более тонким штапельным волокном, что, кроме того, позволяет вырабатывать пряжу более высоких номеров.

Не рекомендуется смешивать волокна, значительно различающиеся по длине, так как из такой смески трудно выработать хорошую, равномерную пряжу. Состав смески для выработки любого типа ткани должен обеспечить выработку не только высококачественной, но и наиболее дешевой ткани, поэтому нужно стремиться, по возможности, использовать более дешевые химические штапельные волокна или обраты производства, так как это значительно удешевляет стоимость 1 кг смески.

При составлении смесок для выработки основной пряжи необходимо обеспечить получение более прочной пряжи по сравнению с уточной, так как на ткацком станке и при носке готовой ткани основная пряжа испытывает большие напряжения. Смески, из которых вырабатывается уточная пряжа, должны состоять из более мягких и пушистых компонентов, так как в суконных тканях уток обычно больше, чем основа, имеет перекрытий на лицевой стороне, и поэтому его внешний вид определяет внешний вид ткани.

Приготовление смески

Составление рецепта смески является очень важным и ответственным, однако составить правильно рецепт смески еще недостаточно для того, чтобы обеспечить получение пряжи высокого качества. Очень важно качество приготовления смески, т. е. перемешивание отдельных компонентов, входящих в ее состав. В результате перемешивания готовая смеска должна быть совершенно однородной по составу.

На фабриках смески приготавливают в специальном помещении на большой площади, так как смеску, во избежание частых перезаправок оборудования, делают обычно большой (от 3000 до 8000 кг).

На ряде фабрик до сих пор применяется ручной способ смешивания, который является малопроизводительным и трудоемким. Однако за последнее время вопросам механизации составления смески придается большое значение, и на некоторых фабриках уже работают автоматические смесовые установки.

Замасливание и расщипывание смесок

Цель замасливания заключается в уменьшении электризации волокон и улучшении условий обработки их на последующих стадиях технологического процесса. В результате замасливания волокна лучше сохраняются, ровница и пряжа из этих волокон получается более компактной, обрывность как в чесании, так и в прядении значительно сокращается, а выход пряжи увеличивается.

Волокна обычно замасливают эмульсией. Эмульсии должны обладать следующими основными свойствами:
1. Легко вымываться из ткани при отделке, не оставляя запаха.
2. Не оказывать вредного действия на волокна, игольчатую гарнитуру и другие части машин, с которыми будет соприкасаться замасленный волокнистый материал.
3. Не застывать, не быть липкой и вязкой, что привело бы к быстрому забиванию игольчатых поверхностей чесальной машины.
4. Не вызывать нагревания смески при отлеживании ее в лабазах.
5. Быть жидкой, способной мелко разбрызгиваться по замасливаемому материалу и не расслаиваться.
6. Быть дешевой и состоять из малодефицитных материалов.

Для замасливания применяют эмульсии, содержащие жировое вещество. Хороший результат получается при замасливании смесок олеиновой эмульсией, в состав которой в качестве жирового вещества входит олеин. Однако олеин — дорогостоящий и дефицитный продукт, поэтому для замасливания часто применяют эмульсии, содержащие минеральные масла.

Чтобы эмульсия не расслаивалась, в нее добавляют в качестве эмульгаторов нашатырный спирт, кальцинированную соду, мыло и другие вещества. Для предупреждения самовозгорания смеси, которое может произойти при длительном хранении ее в результате окисления жировых веществ, в состав эмульсии добавляют химические соединения нафталина, например бетанафтол. Иногда в эмульсию добавляют клей. Ниже приводятся примерные составы эмульсий (в %), применяемых для замасливания шерсти.

За последнее время для замасливания стали применять эмульсии с кожевенной пастой. Иногда замасливание осуществляют жировым, а иногда соляным раствором без жировых веществ.

Количество жира, необходимое для замасливания, составляет для тонкой шерсти 5—6%, а для грубой 4—5% от веса незамасленной шерсти. Если замасливается крашеная шерсть, то этот процент несколько увеличивают.

При использовании в смесках синтетических волокон в состав эмульсии необходимо вводить антистатические препараты.

3. Кардочесание.

Смеска из лабазов после вылеживания поступает в чесальный отдел для чесания. Чесание в суконном производстве проводится с целью разделения клочков компонентов смески на отдельные волокна.

Кроме того, в процессе чесания осуществляется:
1. Выравнивание смески по составу путем перемешивания входящих в нее волокон.
2. Очистка волокон от различных сорных примесей.
3. Распрямление и частичная параллелизация волокон.

Для чесания смески в суконном производстве применяются чесальные аппараты. Эти аппараты могут быть трехпрочесными или двухпрочесными, что определяется количеством входящих в их состав чесальных машин.

Труевцев И.Н. Технология и оборудование текстильного производства.
(Механическая технология волокнистых материалов)

<< вернуться в раздел "Статьи"


 

Copyright © 2009-2011 Сова-Текстиль.
Все права защищены.

Контакты
Тел/факс: (495) 280-71-05, (495) 280-71-09
Тел: (926) 335-27-13, (903) 755-63-88

111024, г. Москва, 2-я ул. Энтузиастов, д. 5к2
E-mail: sova-textil@mail.ru

Схема проезда »




Связаться с вебмастером:
web@sova-textil.ru

Наверх!